Ordre Prévisionnel

1. Ordres fabrication Prévisionnels 

       1.1 Liste des ordres des fabrications prévisionnel

Cette interface présente la liste des ordres de fabrication prévisionnels dans un système de gestion de production (GPAO). Elle permet de consulter et suivre les ordres de production planifiés à l'avance, en précisant les détails logistiques, techniques et temporels liés à chaque commande. Elle est essentielle pour :

• Anticiper les besoins en matières premières et ressources.

• Planifier la production en fonction des délais et priorités.

• Suivre l’état d’avancement de la fabrication.

• Coordonner les différents intervenants (atelier, magasin, approvisionnement...)

📌 Champs affichés dans l’interface

1. Code :
   Il s'agit de l'identifiant unique de l’ordre prévisionnel. Exemple : 00000072.
   Il permet de retrouver facilement l’ordre dans le système.

2. Famille :
   Indique la catégorie ou le regroupement auquel appartient l’article à produire. Exemple : Coudes.
   Cela aide à classer les ordres selon le type de produit.

3. Type Ordre
   Spécifie la nature de l’ordre. Exemple : Ordre de fabrication Prévisionnel.
   Ce champ permet de distinguer les ordres réels, prévisionnels ou spéciaux.

4. Tier :
   Représente l’atelier, le fournisseur ou l’unité responsable de la production. Exemple : LAB.

5. Code Article
   C’est le code unique de l’article à fabriquer. Exemple : CD90.
   Ce code est utilisé pour la traçabilité et la gestion des stocks.

6. Article
   Détail ou libellé du produit à fabriquer. Exemple : Prototype Coude 90° I....
   Donne une description plus compréhensible du produit.

7. Date de création
   Indique la date à laquelle l’ordre a été généré dans le système. Ici, le champ est égal ("=").
   Cette information est importante pour la traçabilité temporelle.

8. Quantité commandée
   Représente la quantité prévue pour la fabrication. Exemple : 75.000.
   Elle détermine le volume à produire dans le cadre de cet ordre.

9. Quantité déjà produite
   Indique la quantité déjà réalisée ou terminée. Exemple partiel visible : 0....
   Cela permet de suivre l’avancement de la production.

10. Quantité restante
    Affiche ce qu’il reste à produire. Ce champ est utile pour les relances et les ajustements de charge.

11. Date Besoin
    Représente la date limite à laquelle le produit est requis. Exemple : 02/05/2025 17:23.
    Cette date est essentielle pour la planification en aval.

12. Date Livraison
    Montre la date prévue de livraison. Exemple : 12/05/2025.
    Utile pour vérifier le respect des délais.

13. Heure Livraison
    Affiche l’heure précise de livraison prévue. Exemple : 12:48.
    Donne une granularité temporelle plus fine pour les ordres urgents.

14. Date Début
    Indique la date prévue de démarrage de l’ordre de fabrication. Exemple : 02/05/2025.
    Permet de planifier les ressources humaines et machines.

15. Date Fin
    Indique la date de fin estimée ou prévue. Ici, le champ est tronqué (02/...).
    Sert à estimer la durée totale de fabrication.

16. État
    Reflète le statut de l’ordre. Exemple tronqué : En... (probablement “En cours” ou “En attente”).
    Cela informe sur le suivi du processus.

17. Entrepôt
    Le champ correspond au lieu de stockage concerné, ici non visible ou masqué.
    Utile pour la logistique et la gestion des flux internes.

18. Projet
    Numéro ou code du projet associé à cet ordre. Exemple : 6249.
    Permet de rattacher l’ordre à une initiative plus globale (ex. : lancement, prototype, client).

1.2  Interface Général

L’interface « Général» permet de consulter et de modifier les informations relatives à un ordre de fabrication prévisionnel. Elle regroupe les données essentielles pour la planification, la gestion des articles concernés, le suivi des besoins en production, et le lien avec les commandes clients ou projets associés. Cette interface est structurée en plusieurs sections : Ordre, Prévu, État, Article, Commande, Besoin et Origine, facilitant la lecture et la saisie des informations.

📌 Description des champs

Section Ordre

• Référence : Désignation de l’ordre de fabrication associé à la planification prévisionnelle.

• Code : Numéro unique identifiant l’ordre prévisionnel dans le système.

• Date Création : Date à laquelle l’ordre prévisionnel a été généré ou enregistré.

Section Prévu

• Date Début : Date et heure prévues pour le démarrage de la fabrication.

• Date Fin : Date et heure prévues pour la fin de la fabrication.

Section État Ordre

• État : Statut actuel de l’ordre prévisionnel (ex. : En attente, Validé, Terminé, etc.).

Section Article

• Code : Identifiant unique de l’article concerné par l’ordre prévisionnel.

• Libellé : Description complète ou nom commercial de l’article.

• Type Article : Catégorie de l’article (ex. : produit fini, semi-fini, matière première...).

• Famille : Groupe ou classification auquel appartient l’article (ex. : raccords, tubes…).

Section Commande

• N° Commande : Référence de la commande client ou interne liée à l’ordre.

• Date Commande : Date de création de la commande associée.

• Projet : Code du projet auquel l’ordre est rattaché.

Section Besoin

• Date Besoin : Date à laquelle le produit doit être disponible pour répondre à la demande.

• Date Livraison : Date prévue de livraison du produit.

• Heure Livraison : Heure planifiée pour la livraison de l’article.

Section Origine

• Origine : Indication de la source de l’ordre (par exemple : bon de commande, besoin interne, etc.).

1.3.Interface Origine des besoins

L’interface « Origine des besoins » permet d’identifier la source de la demande ayant déclenché l’ordre de fabrication prévisionnel. Elle centralise les données relatives aux documents à l’origine du besoin (comme les bons de commande), les articles concernés, les quantités attendues, produites ou disponibles, ainsi que les comptes clients associés. Cette interface facilite le suivi de la traçabilité entre les besoins clients et les actions de production planifiées.

📌 Description des champs

• Référence : Libellé désignant le document source du besoin (ex. : bon de commande, ordre client...).

• Origine : Code identifiant l’origine du besoin, généralement lié à un document ou une opération dans le système.

• Code BCC : Référence unique du bon de commande client ayant généré le besoin.

• Code Article : Identifiant de l’article concerné par le besoin.

• Article : Désignation complète de l’article demandé.

• Date Besoin : Date à laquelle la livraison de l’article est requise pour satisfaire le besoin exprimé.

• Qté Commandée : Quantité totale demandée dans la commande ou le document d’origine.

• Qté à Produire : Quantité à produire dans le cadre de l’ordre prévisionnel pour répondre au besoin.

• Qté Actuelle : Quantité actuellement disponible ou déjà produite pour couvrir le besoin.

• Compte Tier : Référence du tiers (client, service, ou partenaire) à l’origine de la commande ou du besoin.

 1.4. Interface Approvisionnement prévu 

L’interface « Approvisionnement Prévu » est destinée à la planification des besoins en production dans le cadre d’un ordre de fabrication prévisionnel. Elle permet de préciser les détails liés à la livraison prévue, à la nomenclature et à la gamme de fabrication, ainsi qu'à la quantité nécessaire. Cette étape est essentielle pour anticiper l’approvisionnement en composants ou matières premières et organiser efficacement la production.

📌 Description des champs

• Date de livraison : Date prévue à laquelle la quantité demandée doit être disponible pour la production ou l’expédition.

• Heure : Heure exacte de la livraison planifiée, permettant un ordonnancement précis des opérations.

• Qté besoin : Quantité de produit ou composant nécessaire pour répondre à l’ordre de fabrication prévisionnel.

• Numéro de nomenclature : Référence identifiant la structure du produit (liste des composants ou matières premières nécessaires à sa fabrication).

• Numéro de gamme : Code associé à la gamme opératoire, décrivant les étapes de fabrication à suivre pour produire l’article.

• Numéro d’achat demandé : Référence d’un éventuel achat planifié ou requis pour couvrir ce besoin spécifique.

1.5. Interface Cout Estimé

2. Commandes Fournisseur Prévisionnel

Si le stock matière première insuffisant dans tous les entrepôts on génère un BCFP avec le fournisseur par défaut en respectant la Quantité min à commander.

1.1. liste des commandes fournisseur prévisionnel 

1.2. Général

L’interface « Général» permet de consulter et de modifier les informations relatives à un ordre de fabrication prévisionnel. Elle regroupe les données essentielles pour la planification, la gestion des articles concernés, le suivi des besoins en production, et le lien avec les commandes clients ou projets associés. Cette interface est structurée en plusieurs sections : Ordre, Prévu, État, Article, Commande, Besoin et Origine, facilitant la lecture et la saisie des informations.

📌 Description des champs

Section Ordre

• Référence : Désignation de l’ordre de fabrication associé à la planification prévisionnelle.

• Code : Numéro unique identifiant l’ordre prévisionnel dans le système.

• Date Création : Date à laquelle l’ordre prévisionnel a été généré ou enregistré.

Section Prévu

• Date Début : Date et heure prévues pour le démarrage de la fabrication.

• Date Fin : Date et heure prévues pour la fin de la fabrication.

Section État Ordre

• État : Statut actuel de l’ordre prévisionnel (ex. : En attente, Validé, Terminé, etc.).

Section Article

• Code : Identifiant unique de l’article concerné par l’ordre prévisionnel.

• Libellé : Description complète ou nom commercial de l’article.

• Type Article : Catégorie de l’article (ex. : produit fini, semi-fini, matière première...).

• Famille : Groupe ou classification auquel appartient l’article (ex. : raccords, tubes…).

Section Commande

• N° Commande : Référence de la commande client ou interne liée à l’ordre.

• Date Commande : Date de création de la commande associée.

• Projet : Code du projet auquel l’ordre est rattaché.

Section Besoin

• Date Besoin : Date à laquelle le produit doit être disponible pour répondre à la demande.

• Date Livraison : Date prévue de livraison du produit.

• Heure Livraison : Heure planifiée pour la livraison de l’article.

Section Origine

• Origine : Indication de la source de l’ordre (par exemple : bon de commande, besoin interne, etc.).

1.3. Origine des besoins

L’interface « Origine des besoins » permet d’identifier la source de la demande ayant déclenché l’ordre de fabrication prévisionnel. Elle centralise les données relatives aux documents à l’origine du besoin (comme les bons de commande), les articles concernés, les quantités attendues, produites ou disponibles, ainsi que les comptes clients associés. Cette interface facilite le suivi de la traçabilité entre les besoins clients et les actions de production planifiées.

📌 Description des champs

• Référence : Libellé désignant le document source du besoin (ex. : bon de commande, ordre client...).

• Origine : Code identifiant l’origine du besoin, généralement lié à un document ou une opération dans le système.

• Code BCC : Référence unique du bon de commande client ayant généré le besoin.

• Code Article : Identifiant de l’article concerné par le besoin.

• Article : Désignation complète de l’article demandé.

• Date Besoin : Date à laquelle la livraison de l’article est requise pour satisfaire le besoin exprimé.

• Qté Commandée : Quantité totale demandée dans la commande ou le document d’origine.

• Qté à Produire : Quantité à produire dans le cadre de l’ordre prévisionnel pour répondre au besoin.

• Qté Actuelle : Quantité actuellement disponible ou déjà produite pour couvrir le besoin.

• Compte Tier : Référence du tiers (client, service, ou partenaire) à l’origine de la commande ou du besoin.

1.4. Approvisionnement Prévu

L’interface « Approvisionnement Prévu » est destinée à la planification des besoins en production dans le cadre d’un ordre de fabrication prévisionnel. Elle permet de préciser les détails liés à la livraison prévue, à la nomenclature et à la gamme de fabrication, ainsi qu'à la quantité nécessaire. Cette étape est essentielle pour anticiper l’approvisionnement en composants ou matières premières et organiser efficacement la production.

📌 Description des champs

• Date de livraison : Date prévue à laquelle la quantité demandée doit être disponible pour la production ou l’expédition.

• Heure : Heure exacte de la livraison planifiée, permettant un ordonnancement précis des opérations.

• Qté besoin : Quantité de produit ou composant nécessaire pour répondre à l’ordre de fabrication prévisionnel.

• Numéro de nomenclature : Référence identifiant la structure du produit (liste des composants ou matières premières nécessaires à sa fabrication).

• Numéro de gamme : Code associé à la gamme opératoire, décrivant les étapes de fabrication à suivre pour produire l’article.

• Numéro d’achat demandé : Référence d’un éventuel achat planifié ou requis pour couvrir ce besoin spécifique.

1.5 Cout estimé.

3. Bon de Transfert Prévisionnel

Bon de transfert prévisionnel (transfert stock entre entrepôt) : détermine la Quantité en matière premier ou semi fini à                         importer d’un autre entrepôt

Le calcul des besoins nets (CBN) permet de déterminer les quantités à produire (produits finis et semi-finis) ou à acheter (matières premières), en fonction de la demande et des stocks disponibles. Il permet également d’estimer les dates de début et de fin de production, en tenant compte des opérations définies dans la gamme opératoire, du calendrier des ressources et des temps de traitement associés à chaque étape.

Le calcul CBN est basé sur Plusieurs éléments :

*Quantité à produire

*Stock actuelle

 *Stock Sécurité

   Paramétrage GPAO :Calcul CBN à bases des articles ou bon de commande, grouper par variant, par article ou aucun

   Paramétrage Plan de calcul : hérite le même paramétrage GPAO est peut être modifié : Les OFP seront généré selon le paramétrage du plan général.

  Lancer calcul CBN : Hérite le paramétrage du plan choisie et peut être modifié CBN peut générer des OFP (Ordre de fabrication prévisionnel), des BTP  (bon de transfert prévisionnel), des BCFP(Bon de commande fournisseur  Prévisionnel). C’est trois types de OFP doivent être enregistré dans la table SQL « gpaoTypeOrdresPrévisionnel»  avec les codes PR: ordre de fabrication Prévisionnel, BCF : Bon de commande fournisseur  Prévisionnel et TR: bon de transfert Prévisionnel :                         

 *le calcul CBN permet de déterminer la Quantité nécessaires à produire, la date début de production et la date fin de                production  selon les lignes gamme affectées(les opérations fixées), le calendrier des ressource et le temps de traitement de l’opération.

    Cette phase permet de générer aussi les OFP des articles semi fini (origine ligne nomenclature)

    ** Bon de transfert prévisionnel (transfert stock entre entrepôt) : détermine la Quantité en matière premier ou semi fini à                         importer d’un autre entrepôt

    ***Bon de commande fournisseur  Prévisionnel: Si le stock matière première insuffisant dans tous les entrepôts on génère un                     BCFP avec le fournisseur par défaut en respectant la Quantité min à commander.